- Estructura metálica de 150m de luz
- Altura variable de 25-40m sobre zona industrial activa
- Tráfico pesado continuo (800+ vehículos/día)
Exposición a:
- Vibraciones constantes (ISO 10816-3 Clase IV)
- Emisiones corrosivas (Clase C5 según ISO 12944)
- Cargas dinámicas de viento (90 km/h máx. registrado)
Alcance del Trabajo:
Instalación Permanente:
- 1,850m lineales de líneas de vida horizontal (Sistema Rigid Lifelines RSH-350)
- 42 puntos de anclaje estructural (EN 795:2012 Tipo A)
- 18 estaciones de transferencia con sistema de amortiguación
Adaptaciones Especiales:
- Sistema anticaídas para mantenimiento de iluminación
- Plataformas de rescate en zonas críticas
- Integración con sistema de monitoreo estructural existente
Certificación:
- Pruebas de carga destructivas y no destructivas
- Entrenamiento in situ para 28 operarios
- Documentación as-built completa
Desafíos Técnicos y Operacionales
- Condiciones Extremas:
- Vibraciones continuas (RMS 7.8 mm/s en pilares)
- Exposición a químicos corrosivos (pH 2.5 en superficies)
- Restricción de trabajos en horario pico (06:00-09:00 / 16:00-19:00)
- Complejidades de Diseño:
- Compatibilidad con sistema catenario existente
- Resistencia requerida: 22 kN (5:1 factor seguridad)
- Tolerancia de instalación: ±3mm en alineación
- Logística Crítica:
- Coordinación con 5 contratistas paralelos
- Suministro de acero inoxidable 2205 (lead time 4 semanas)
- Protocolos COVID-19 para equipo multinacional
Solución Técnica Integral
Fase 1: Ingeniería de Detalle (2 semanas)
Escaneo LiDAR (FARO Focus S350) con precisión 1mm
Análisis FEA (ANSYS Mechanical) para cargas combinadas
Simulación de vibraciones (LMS Test.Lab)
Materiales Seleccionados:
- Componente Especificación Certificación
- Cable principal Acero inox 316L (Ø8mm) EN 12385-4
- Anclajes Aleación 2205 EN 15048
- Amortiguadores Energía absorbida 7.4 kJ EN 355
- Fase 2: Instalación (3 semanas)
Proceso Diario Estándar:
- Preparación (05:30-07:00):
- Análisis de vibraciones en tiempo real (OmniScan MX2)
- Acondicionamiento superficial (gritado SA 2.5)
- Trabajo en Altura (07:00-12:00):
- Soldadura orbital para anclajes (PowerWave S700)
- Tensado preciso con torquímetro digital (Snap-on TECHANGLE)
- Control de Calidad (13:00-15:00):
- Inspección NDT (PT y UT) del 20% de soldaduras
- Pruebas de carga con celda de 50kN
Innovaciones Clave:
- Sistema «Vibra-Shield»: Aislamiento dinámico patentado
- Robot de inspección «BridgeScan» para zonas inaccesibles
- Pintura inteligente (Cambio de color en corrosión)
Fase 3: Certificación (1 semana)
- Prueba de carga máxima (150% capacidad nominal)
- Simulación de caída con maniquí de 100kg
- Entrega de «Pasaporte Digital» del sistema
- Resultados y Métricas Clave
- Eficiencia Operativa:
- ✓ 32% más rápido que cronograma original
- ✓ 0 interrupciones al tráfico en horas pico
- ✓ 98.7% de precisión en alineación
Desempeño Técnico:
- Reducción de vibraciones transmitidas en 67%
- Resistencia certificada de 34.5 kN (superior en 56%)
- Vida útil proyectada: 25 años (vs 15 estándar)
Seguridad:
- 0 incidentes en 2,800 horas-hombre
- 5 rescates preventivos por condiciones climáticas
- Certificación EN 795:2012 Clase A1
- Documentación Entregable
Dossier Técnico:
- 38 informes diarios con termografías
- Certificado de conformidad Lloyds Registe
- Modelo BIM LOD 500 actualizado
Manuales Operativos:
- Procedimientos de rescate en realidad aumentada
- App de monitoreo en tiempo real (ROMI BridgeSafe)
- Evidencia Digital:
- Videos 360° de instalación crítica
- Dataset completo de pruebas de carga
